캐드캠(CAD/CAM) 시스템을 이용한 보철물(크라운) 제작

안녕하세요 연세백치과 원장 백윤재입니다.

이번 포스팅에서는 캐드캠 시스템을 이용한 보철물 제작 과정에 대해 소개해드리려 합니다.

 

얼마 전에 오른쪽 위 첫번째 어금니 신경치료를 마치고, 크라운을 제작하여 붙인 환자분의 사진입니다.  신경치료를 잘 하는 것도 중요하지만, 이렇게 보철물을 잘 만들어(Coronal leakage가 없도록!) 붙이지 않으면 열심히 깨끗하게 소독해놓은 신경관이 재감염되기도 하고, 치아 자체가 손상이 되기도 합니다. 그래서 신경치료와 크라운 보철은 한 세트라고 생각하셔야 합니다~ (신경치료 받은 치아의 보철물이 손상되거나, 크라운을 아예 안하시고 방치해서, 최악의 경우 발치를 해야 되는 경우도 심심치 않게 발생합니다)  

 

 

저번 포스팅 에서도 보여드렸던, 보철물을 만드는 방법을 비교한 표인데요, 작은 사진에 나와있는 작업들을 거쳐 보철물을 만들었던 방법과 주황색 화살표 부분에 나와있는 방법을 비교해보시면 차이가 크죠? 3D 스캐너로 인상채득을 하고, 컴퓨터 상에서 보철물을 디자인하고, 3D 프린터 / 밀링머신을 통해 보철물을 제작함으로서 복잡했던 과정을 심플하게 대체하게 됩니다. 그래서 제작 기간도 빨라지고, 제작 과정 중에 생길 수 있는 오차도 줄어들게 됩니다. (단순히 예전 제작 방법을 대체하는 것에 그치는 것이 아니라 그 전에는 할 수 없었던 한계들을 극복할 수 있다는 면에서 의미가 있습니다)

 

 

 

연세백치과에서는 보철물의 대부분을 이러한 캐드캠 시스템(스캔→캐드/캠→가공→후처리)을 통해 제작하고 있습니다. 크라운을 제작하는 과정을 위의 표로 다시 한번 정리해보면, 치료할 부위를 3D 구강 스캐너로 스캔하여 데이터를 얻고, 그 데이터를 이용하여 컴퓨터 상에서 보철물을 디자인하고, 디자인한 보철물을 밀링기계를 이용하여 제작합니다. 그리고 보철물을 맞춰볼 치아 모델을 3D 프린터로 만듭니다. 

 

 

3D 스캐너(Trios3)를 이용해서 인상채득한 데이터입니다. 보통 일반적인 방법으로 본을 뜨면 혹시 수정할 부분이 있더라도 발견하기가 힘든데요, 스캐너를 사용하게 되면 스캔이 마무리된 후 화면 상에서 치아를 여러각도로 돌려보며 손쉽게 확인이 가능하고, 일부 수정할 부분이 있다면 그 부분만 지우고 다시 스캔하면 됩니다! (수정하는 건 10초도 안 걸려요 +_+) 

 

 

 

스캔한 파일을 인터넷을 통해 기공소로 보내게 되면 기공소에서 저희가 보내드린 데이터를 이용해서 다음과 같이 크라운 보철물을 컴퓨터 프로그램을 이용하여 디자인합니다. (화면 캡쳐 감사합니다!) 이 과정이 한번쯤은 들어보셨음직한 ‘캐드캠’에서 CAD(Computer-Aided Design)에 해당되구요, 이 디자인한 파일을 CAM(Computer-Aided Manufacturing)을 이용해서 밀링기계에서 깎아서 보철물을 제작합니다.

 

 

 

출처: google image

밀링머신, 3D 프린터 다 생소하실텐데 이해를 돕기 위해 찾아봤습니다. 왼쪽이 밀링 기계에서 디자인한 모양대로 보철을 깎고 있는 사진이고, 오른쪽은 3D 프린터로 치아 모델에 해당하는 부분을 입체적으로 인쇄하여 제작한 사진입니다. 이와 같이 기술이 발전하면서 치과영역에서 사용하는 재료에도 지속적인 변화가 있는데 요즘은 금(Gold), PFM(Porcelain Fused to Metal)보다는 지르코니아, 글래스(Lithium Disilicate), 하이브리드(레진+지르코니아), PMMA 등의 소재를 이용해서 안정적이고 심미적인 보철물을 만들고 있습니다. (소재에 대한 포스팅을 다음에 준비하겠습니다 ^^)

 

 

 

오른쪽 사진이 컴퓨터 상에서 디자인했던 데이터이고, 왼쪽이 그 결과물입니다. 지르코니아라는 소재를 깎은 후 후처리를 해서 만들었고, 크라운을 맞춰볼 주변 치아 모델은 3D 프린터로 만들었어요. 이렇게 나온 크라운을 환자분께 잘 붙여드렸죠 ^^ 환자분께서 체감할 수 있는 차이는 스캐너를 이용해서 본을 뜨는 것 뿐일 수 있지만(+보철물이 살짝 더 빨리 제작된다 정도?) 아날로그에서는 할 수 없었던 섬세한 표현이 심미와 기능적인 보철 영역에서 가능해졌다는 면에서 장점이 많고, 앞으로 더욱 좋은 방향으로 발전해나갈 거라는 확신이 있습니다!